3D视觉系统机床上下料柔性化解决方案
高端机床在机械加工行业中的应用越来越广泛，对提升工业加工质量、促进高端制造业发展起到关键作用。传统机床作业模式是每台机床由一名操作员不断重复完成搬运、设置、维护等相同内容，繁重的工作容易造成操作员疲劳而导致安全事故。且随着人力资源成本的提高，相关工种普遍难以招到合适的人。因此，由机器人取代人工实现自动搬运上下料，可提升整体加工效率、质量稳定性、安全性与便利性。
随着加工产品种类的多样化、来料方式多样化、待加工件一致性差、小批量加工换产成本高等问题的浮现，结构化的生产方式已经不能满足自动化产线对加工柔性的要求，3D视觉引导机床上下料系统的引入成为必然趋势，那么3D视觉引导机床上下料系统能帮助您在机床上下料应用中解决什么问题呢？
应对多样化工件特性
生产中工件的种类多种多样，存在不同的尺寸、形态、材质、颜色等特性。
针对不同的尺寸和形态，如果没有3D视觉的定位引导，用户需要根据不同物料定制不同的工装，定制、保存和切换工装的成本都很高，使用3D视觉，通过快速扫描、点云处理和模板切换等方式，可以直接完成不同规格工件的定位，降低不具通用性的工装投入成本，提升产线柔性；
针对不同颜色的工件，目前3D视觉系统可全面兼容，尤其是成像有难度的深色及黑色工件也可很好识别；
针对不同材质引起的工件表面特性差异，如反光，采用3D视觉的双目线激光产品线AT-S1000-0XA系列3D相机，可为识别定位提供完整、优质的点云数据。
适应多样化来料方式
结合工件不同的形态，现场来料方式各不相同。料框、料盘、料穴、栈板等多种工件存放器具，相对有序、无序等多种工件摆放方式，输送带、AGV或叉车等多种工件运送方式，相互结合让机器人通过固定示教点位完成上下料变得十分困难。
通过3D视觉的扫描定位，可以使机器人适应多种多样的来料方式，减少用户定制盛装器具、安装地面限位装置、定制特定工装的高昂成本，降低理料难度，提升产线柔性；
针对大型堆垛，可提供大视野成像的3D视觉相机，实现同层工件多抓取坐标的快速反馈；
针对乱序或无序来料方式，通过专门的仿真环境及算法进行产前评估和产中引导，实现避障、机器人运动规划等多种策略，以降低剩料率，满足单位产能要求。
满足高精度定位要求
每个生产现场都有自身独特的工件特性及来料方式，优秀的3D相机硬件品质及配套算法能保证每个现场的精度、节拍、工艺执行都满足技术要求，实现上下料准确性、保障上下料安全性。
